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S45C・S50C, 精密部品研磨

細長研磨加工をお困りの方へ！！

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本日は精密部品研磨についてご紹介いたします。こちらは弊社のご近所の切削加工メーカー様より研削加工のご依頼をいただきました。

事前の電話にて、使用打ち合わせと、持ち込み日のご連絡をいただきました。

製品仕様
材質： Ｓ５０Ｃ（調質材）
製品サイズ：２９５×３３．５×１５
４面研磨
交差：６．５±０．０１（65幅溝底面）、先端部７．５±０．０１
基準面平面度０．０１以下→実測値０．００５

平面研磨加工経験者の方ですと、敬遠される案件です。
私も、すぐに難儀する加工になると想像しました。

加工ポイント
・このような異型な形をした加工物を（細長くて更に真ん中が抜けている）平面度０．０１以下に抑えることが最も重要な作業になります。

これだけ細くて長いものは研磨加工が非常に難しいのです。
なかなか真っ直ぐになりません^^;

もちろん研磨加工時には研削液は掛けて加工するのですが、ごく僅かな研削熱で反りが出てきてしまいます。

真ん中の溝の底面（６．５±０．０１）を研磨するだけでも反りが出てしまうこともあります。

このような品物は一通り研磨箇所を様子を見ながら作業を進める必要があります。（荒加工が必要になります）

例えば基準面を苦労して仕上げたとしても上の写真の溝の底面をさらっと研磨しただけで基準面に反りが出てしまうことはよくあります。

また、今回はこのような形状で３３．５の巾研磨（１面）もあります。
通常であればイケールにて直角出しを行うのですが今回はサイド研磨にて仕上げました。

最後は基準面から７．５±０．０１の仕上げ作業です。
こちらは、成型研削盤にて仕上げました。

今回の様な細長研削加工、異型などの研磨加工でお困りの方、一度お気軽にレスキュー研磨工場　ジートライズまでお気軽にご相談下さいませ。

 

 

 

SKS3, 検査具、ゲージ

ＯＢＤ測定用マスター　Ｖ溝研磨でお困りの方歓迎です！　

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本日はＯＢＤ測定用マスター（基準器）　Ｖ溝研磨、５１度についてご紹介いたします。

オーバーピン（ボール）径 → Over Pin(or Ball) Diameter （OBD）

こちらは、いつもお世話になっております名古屋市内のゲージメーカー様より全加工（素材から）納期約1ヶ月弱にてご注文をいただきました。

製品仕様
材質：ＳＫＳ３（焼入、サブゼロ）
製品サイズ：２１０×５０×２０
寸法公差：２１６．７５　±0.005（ピンの頂点）、５１°±１０′

加工ポイント
・Ｖ溝幅（約２０．５）が大きいので砥石成形が難しい
（通常は１０㍉以下が多いです）
・製品が長い（Ｌ＝２１０）ので熱膨張の影響が受けやすい

まずは、Ｖ溝部を研磨加工する為に、６面研削を行います。
この６面研削の面が加工、測定の基準面になりますので、平行度、平面度を出来る限り０狙いで研磨加工を行います。


続いて、Ｖ溝研磨加工です。
溝幅にあわせて太い砥石を使用します。
今回は２５㍉の砥石を仕様しました。

砥石が太くなると、砥石成形が難しくなります。
弊社はＮＣ機はございませんので成形用の治具を使用して砥石成形を行います。
すなわち手作業になります。

加工はプランジ加工（落とし込み）で研削していきます。
トラバース加工（砥石を移動させること）と違いまして砥石を移動させませんので、成形した砥石の面がそのまま製品に加工されます。

転写をイメージしていただければ分かりやすいと思います。
このように正確な砥石を作ることが最大の難関です。


Ｖ溝の角度、面粗さに気をつけながら作業を進めていきます。

測定ピンを使用して２１６．７５　±0.005の交差に入るまで慎重、慎重に作業を進めます。

加工後しばらく定盤上で温度慣らしを行ってから測定します。
最終的には一晩放置して、翌朝、再度測定をします。
本当に根気と、手間が掛かるのがお分かりでしょうか（笑）

このタイプは修正が出来ませんので取りすぎたら
即刻「不良品」です^^;
基本的に、プラス交差を狙います。

実測値
２１６．７５　±0.005→＋０．００２
５１°±１０′→±0
にて無事に仕上がり一安心です！！

Ｖ溝研磨加工でお困りのメーカー様、角度の成形砥石も多数完備しておりますので一度お気軽にレスキュー研磨工場　ジートライズまでご連絡下さいませ。

SKS3, 精密部品研磨

シャフト　全長決め研磨　平面研削加工

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本日はシャフトの長さ（全長）研磨加工についてのご紹介をします。

こちらは、同業種の友人からの依頼で、昼に頂いて、翌日昼渡しの特急案件です。

いつも、弊社の無理を聞いてもらってますので、私も出来る限り要望に応えれるよう努力しました！

友人の会社は丸物（外径研削、内面面研削）を主としています。

友人の会社ですと、円筒研削盤の両センター加工で砥石の端面（砥石のサイド）で仕上げます。

研磨加工（平面研磨、円筒研磨、内面研磨)におきまして、砥石の端面での仕上げは難しく、寸法公差によってはとても苦労します。

代わりに平面研磨で全長の寸法仕上げが出来ないか？
という相談です。

加工内容

材質：ＳＫＳ３（両先端高周波焼入れ済）
ワークサイズ：Φ２５×１０７．３　０～＋０．０２　　１個
Φ25×１０６．３　０～＋０．００６　　１個 　（高精度タイプ）

加工ポイント

主には２点です。
・Φ２５×L=１０７と細長い形状の為、磁気が非常に弱く危険
・研削熱により膨張するために温度慣らし後仕上げ加工が必須（実測値の測定が難しい）

少しご説明をいたします。
まず始めの「磁気が弱い」
平面研磨はマグネットチャック上で加工する場合が大半です。

何も当て（飛び防止）なしで、上面研磨をしますと、ビビリます。
最悪の場合砥石が割れて飛んできます。
非常に危険な状態です。

このように左側に当てをしますと、研磨加工時にビビりが押さえれますので安心です。

２点目の
「熱膨張」についてです。
細くて長い品物はとくに影響を受けます。

まずは、荒加工にて＋０．０３位迄ざっと追い込みます。
すると、ワーク（研削材）は熱を持っていますので、必ず縮みます。
今回は０．０１位縮みました。
一定時間温度慣らしを行い再度測定して仕上げの研磨加工をします。

仕上げ作業は更に少しずつ寸法公差に近づけていきます。
目標数値の＋０．００５になりましたので作業を終了します。

温度慣らしの為一定の時間を開けて再び測定をすると・・・。
１μ縮んで＋０．００４です。

このように、細くて長いワークは正確な実測値を測ることがとても重要です。

ブロックゲージによる比較測定です。
実測値　Φ２５×１０７．３　０～＋０．０２　→１０７．３１５
Φ25×１０６．３　０～＋０．００６→１０６．３０４

このようにシャフト全長研磨、細長いワークの寸法出しなどでお困りの方、同業種の方で出来ない部分のみ（単工程）、社内などの過負荷による研磨加工のお困りの方、お気軽にレスキュー研磨工場　ジートライズまでお気軽にお問い合わせくださいませ。

 

 

 

SKD11, 金型部品研磨, 鏡面研磨

鏡面研磨　金型磨き加工

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本日は金型部品の鏡面研磨加工のご紹介をします。

こちらの製品は、知り合いのフイルム成型加工、金型設計製作をされていますメーカー様より超特急にてご注文をいただきました。

数日前に一度ご相談を受けました。
内容はフイルムを成型加工した製品に傷が入ってしまう為、金型を磨きもしくは鏡面研磨が出来ないかというご相談です。

現状は、研磨加工をした後に、金型の磨き専門業者様に依頼されたそうですが、どうしても、ごく僅かな傷が製品に写ってしまうため、材質を変更されたり、磨き方を変更されたりしたのですが全く改善されず、お手上げ状態で非常にお困りの様子でした。

お聞きしたところによると、翌日が金型のトライ日だそうで日程的にも焦って見えました。

弊社のＳＫＤ１１の焼入れ済のサンプル品にて面粗さをご確認していただいてから加工着手しました。

写真の仕上がりは、すべて機械仕上げで可能です！！
ラッピング加工はしていません。

手作業（ラップ）はどうしても熟練の技術と、多くの作業時間を要します。
検査具、ゲージの製作過程でなんとか手作業（ラップ）を省けないか、との思いから色々試行錯誤を重ねて現在に至っています。

私の考えは、機械でできることは機械で！
つまり、手作業が入れば入るほど面がダレます。
そこを、技術でカバーするのですが・・・。　^_^;

ちなみに、弊社のSKD11のチャンピョンデータですと面粗さ０．１Ｚを達成しています。

一定のお時間を頂き、サンプル品を支給していただけましたらテスト加工も出来きます。

平面の金型仕上作業を手作業で行なって苦労されている方、弊社の鏡面研磨加工技術がお役に立てるかもしれません。

一度レスキュー研磨工場　ジートライズまでお気軽にご相談下さいませ。

SKD11, SLD-MAGIC, 金型部品研磨

ＳＫＤ１１研削加工

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本日はＳＫＤ１１　丸板研磨加工についてご紹介します。

今回は切削加工メーカー様よりご注文いただきました。
こちらのメーカー様は内製で平面研削は可能ですが、ＳＫＤ１１用の砥石をお持ちでないこと。
また、一般砥石（WA）にて研磨加工するために非常に時間が掛かってしまい、他の作業が出来なくなってしまう為に、弊社にご依頼されました。

作業内容
Φ２７５　Ｔ＝１５　±０．０５　平面度０．０３以内
研磨代０．４～０．４５
研磨前の歪０．３～０．４
個数：４個

平面度は０．００５～０．０１にて仕上がりました！

今回の加工ポイントはやはりＳＫＤ１１の材質、品物の大きさでしょう。
加工精度は全く問題ありません。

今回、焼入れ処理後の歪が０．３～０．４と大きく、定盤の上ではカタカタとします。
そのために取代が ０．４～０．４５と多く付けてあります。

今回の歪の量ですと研磨代を０．５位は必要です。

まずは、大まかな歪み取りの作業から始めます。
黒皮（焼入の表面）が残らないように、何回も裏表を返しながら研磨作業を進めます。

今回は寸歩ギリギリまで黒皮が残ってしまい、少々ヒヤヒヤしながら加工しました。
通常ですと、黒皮が取れると歪もある程度なくなっているので、今度は厚みを交差近くまで
追い込みます。

この時に、砥石の切れが悪いと、研削熱等で再び歪が発生してしまいますので、常に砥石の状態に気を使いながら作業を進めないといけません。

小さな品物ですと、砥石（弊社はノリタケ製CX、セラミック入り砥粒）で研磨しますが、これだけ大きな品物ですと、ドレッサーを頻繁に行わなければいけませんので、今回ボラゾン（CBN）と言う砥石で加工しました。

ボラゾンにつきましては、以前の記事にてご紹介していますのでよろしければそちらもご覧下さい。

弊社では、加工内容、材質などににあわせて数種類の砥石を保有しています。
加工内容等を考慮しながら砥石選定を行う為、お客様のニーズに合わせた加工が可能です。

ＳＫＤ１１、ハイス等で取代が多く研磨加工にお困りの方、一度レスキュー研磨工場　ジートライズ迄お気軽にご相談下さいませ。

１個のみでも喜んで対応します！

 

 

 

SKD11, 精密部品研磨

小物部品研磨加工歓迎！　SKD11研削

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本日は、ＳＫＤ１１の小物部品研磨加工のご紹介をします。


こちらは、個人事業にて切削加工業を営んでいる加工屋さんからご依頼をいただきました。

切削加工屋さんは、今回切削加工から研削加工までの全加工で請け負うことが受注条件でした。
いわゆる共同受注でお手伝いさせていただきました！

また、納期があまりなくお急ぎの案件です。

弊社は焼入後からの研磨加工になります。
事前に持ち込み日の予定を聞いておりましたので、いただいた、当日に完成させました。

今回の加工条件です。
材質：SKD１１
個数：２個
ワークサイズ：７☓１６．１☓４２　６面研磨
交差は０．０５程度で比較的 ラフです。


ワーク先端の傾斜部がカッターになるそうです。

加工ポイント
・ワークが小さくて異型な形の為、研磨加工がし辛い。
・材質がSKD１１の為砥石がすぐに切れなくなる。

今回、弊社では基準面は平面研削盤で加工して、直角出し、サイド研磨、角度研磨は成型研削盤にて小型のチャック（磁気が強力タイプ）を使い、更にクランプを工夫しながら加工をしました。

平面研削盤で大きな砥石（Φ３０５　T=３０）での細かな加工は非常に作業性が悪いため、今回弊社では細かな研削加工は 成型研削盤で（Φ１８０　T=5）程の小さめな砥石を選んで加工しました。

砥石も作業内容にあわせて各種サイズを取り揃えています。

今回のように、切削加工業者様で、研磨設備が無いメーカー様、小物研磨加工でお困りの方、お気軽にレスキュー研磨工場　ジートライズ迄ご連絡下さいませ。

単工程、１個だけの平面研磨加工でも喜んで対応させていただきます！

 

 

その他

機械メンテナンス

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本日は先日行った、機械メンテナンスについてご紹介します。

写真（左）レベル出しの作業の様子　　写真（右） 交換する油は数種類あります。

弊社は検査具、ゲージ製作を始め、精密研磨加工を主に事業としております。
いつでも最適な状態を保つ為、また出来るだけ長く機械を使用したい為に保守点検を行います。

通常は年１回、メーカーさんのサービスマンさんに お願いしています。

メンテナンス内容
油圧、スピンドル等の油交換、及びグリスアップ、スピンドル振れ測定、レベル出し等です。

主軸のフレ測定。
根元、手前２ヶ所測定をします。
今回１．５ミクロン以内でしたので問題有りません 。。。

弊社のスピンドルはメタル使用にしていますので、定期的な油交換は必須です。
油交換することにより、テーブルの動きなどが若干変わります。 
交換した油は１年使用しましたので少々焼けています。

今年も特に大きなトラブルが見つからず、まずは一安心です。

ただ、機械のレベルが弊社の地質の関係上でしょうか、思いの外機械が傾いていました
弊社でも水準器を所有しておりますので、半年に１回程度は自分で確認するようにします(^_^;)

サービスマンさん曰く加工精度にはさほど影響は出ないそうですが長年この状態で使用を続けると機械に「クセ」が出てきてしまうそうです。

あと、レベル出しについても、レベルの出し方、レベル精度を長く維持するコツ等を教わりました。 非常に参考になりました。
新しいことの学びは楽しいです！

最後までお読み下さりありがとうございました。
平面研摩加工でお困りの方お気軽にレスキュ研磨工場ジートライズまでご連絡下さいませ。

SKD11, 精密部品研磨

SKD11　長尺研磨特急対応しました。

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本日は長尺研磨についてご紹介します。

こちらは、いつもお世話になっております、岐阜県で検査具、ゲージをはじめ治工具や検査機・試験機等の設計・製作を手がけて見えるメーカー様よりご依頼をいただきました。

ご依頼先のメーカー様の社内にはひと通りの加工機をお持ちですが今回はワークの大きさ（長さ）がネックになったようです。

金曜日ご連絡を頂き月曜日中に仕上げて欲しいとのことでした。
対応可能であれば土曜日に製品を持ち込むとのことです。

ただ、弊社もタイミング悪く、作業が混み合っていましたが、ご担当の副社長さんも非常にお困りでした。

メールと電話で、ひと通りの打ち合わせ後、なんとかやり繰りすれば対応出来そうでしたのでお受けすることにしました。

翌日、副社長さんが直々に製品をもって、来社いたしましたので早々に作業開始です。

作業内容

材質：ＳＫＤ１１
数量：３本
全長(L=３３１）、３２０．５±０．１、４２±０．０１、４面研磨
研磨代がやや多い０．３～０．５

作業順序
１　直角出し
２　全長研磨
3　３２０．５　サイド研磨にて荒加工
4　４２　荒加工
5　３と４のコーナー部　２Ｒ加工
6　３２０．５　サイド研磨にて仕上加工
７　４２　±０．０１仕上げ加工

厚み（板厚）「60」はお客様にて研磨加工をされていましたので、その面を基準にまずは直角出しと全長の研磨をします。

弊社の機械は改造してありますので小さな砥石を付ければ３３０位の長さ、（高さ）迄、研磨加工が出来ます。

５番の加工は成形研磨機にて砥石を2Rに成形して加工をしました。
いわゆる、「つなぎ」の加工です。

で、 無事完成しました。

今回の様に、長尺研磨でお困りの方、短納期でお困りの方、まずはお気軽にレスキュー研磨工場　ジートライズまでご連絡下さい。

私の都合がつく限り対応させて頂きます。
もちろん対応出来ない時もありますのでご了承くださいね！

 

ステンレス系：SUS420, 精密部品研磨, 鏡面研磨

SUS420　鏡面研磨加工

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本日はＳＵＳ４２０生材（焼入れ無し）の鏡面研磨のご紹介をします。

こちらは、いつもお世話になっておりますゲージメーカー様よりご依頼をいただきました。

日頃、弊社をご担当していただいています方より「ジートライズさんでステンレスの鏡面研磨は出来ない？」というご相談をいただきました。

少しお話を聞きますと、某大学の研究室からのご依頼で、社内で色々加工を試されてる様ですが、なかなか面粗さ０．８Ｚ以上がクリアー出来ない様です。

お客様での加工をされた品物


平面度は１μ程度で仕上がっていましたが、面粗さが・・・

以前、別のメーカ様よりトライ加工依頼での加工実績は有るのですが、加工時非常に難儀をした事、前回とワークサイズの違いなどをご説明しました。

とりあえず、テスト加工でもＯＫだから加工して欲しいとのことでしたので加工をお受けすることにしました。。。。

以前の加工実績

材質：ＳＵＳ４３０（生材）
ワーク寸法：Φ２２．５
面粗さ：Ｒａ０．０３　Ｒｚ０．１

今回の加工内容

材質：ＳＵＳ４２０
ワーク寸法：３００×１５０×１０　１個
ワーク寸法：Φ３５×T=１５　　１個

平面度：５ミクロン以下
面粗さ：０．８Ｚ以上（出来るだけ鏡面）

加工のポイント

・ワークが大きい（プレートタイプ）
・材料が生材（熱処理無し）の為、面粗さを出すのが難しい。
・両面（２面）研磨・ワークの脱着のみでも傷が入ってしまう。
等々・・・

試行錯誤を重ねながら、やっと完成した製品です。

なんとかそれなりに仕上がりました！　ヾ(^▽^)ノ

面粗さ実測値：０．３Ｚ（お客様社内にて測定）

後日、無事に納品できたとご連絡をいただきましたので安心しました。
鏡面研磨につきましては色々の制約はございますが金型の鏡面、液晶関係など鏡面研磨のご相談はレスキュー研磨工場　ジートライズまでお気軽にご連絡下さいませ。

一定のお時間を頂けましたらテスト加工も歓迎です！！

 

 

 

S45C・S50C, 薄物研磨

単品研磨加工歓迎！　部品研削加工

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本日は単品の研磨加工のご紹介をします。

こちらは、切削加工メーカー様よりご注文いただきました。
材質：Ｓ５０Ｃ
ワークサイズ：Φ１６０×T=6

交差なしで厚みのみ（切削加工のビビリ）がなくなるまで研磨加工をするご依頼内容でした。

研磨前の写真を取り忘れていました。
申し訳ありませんm(＿ ＿)m

当初予定では、切削加工にてすべて仕上げる予定でしたが、設計変更により、穴あけ加工後に厚みを引く（削る）ことになり、旋盤にて試されたようですが、ビビリが発生してしまい上手く削れず、大変苦労をされていた様子でした。

今回のように多数個穴加工が施してあると穴と穴の肉厚が非常に薄いために切削加工にて厚みを仕上げることは難しいかと思いますが研磨加工では、全く問題なく加工できます。

例えば、熱処理後に一部を削らなければいけない、厚み交差、溝交差などを切削加工にて仕上加工を苦労されて見える加工業者様一度、研磨加工を如何でしょうか？

場合によってはコストダウンのお手伝いが出来るかもしれません。
１個だけもしくは、加工の一部分のみ研磨して欲しい！でも喜んで対応させていただきます。

まずはお気軽にレスキュー研磨工場　ジートライズまでお気軽にご相談くださいませ。